W linii produkcyjnej szkło nie może czekać. Przechodzi procesy hartowania, gięcia, laminowania oraz uszczelniania, a jego historia termiczna decyduje o ostatecznych właściwościach szkła. Gdy parametry temperatury ulegają zmianom, szybko odczuwa się to – występują wyginanie, zniekształcenia optyczne, pęknięcia spowodowane naprężeniami po cięciu lub podczas testów. Wtedy właśnie przydaje się elektryczne ogrzewanie – zapewnia kontrolę temperatury w sytuacjach, gdy harmonogram produkcji jest napięty, a tolerancje jeszcze bardziej restrykcyjne.
Elektryczne ogrzewanie opiera się na przewidywalnym przenoszeniu ciepła, a nie na domysłach. Emiitory kwarcowe średnich fal reagują szybko i umożliwiają precyzyjną kontrolę temperatury. Dzięki temu szybko można zmieniać warunki obróbki, a także utrzymać stałą temperaturę podczas procesu hartowania. Wynikiem jest jednolite pole termiczne, które zapobiega nadmiernym naprężeniom podczas procesu odprężania, pomaga utrzymać regularny kształt szkła i sprawia, że proces schnięcia powłok jest powtarzalny za każdym razem. Gęstość mocy i rozmieszczenie stref odpowiadają emisji ciepła przez szkło oraz prędkości produkcji, dzięki czemu temperatura na powierzchni szkła pozostaje stała, niezależnie od grubości szkła (4 mm lub 12 mm).
Warto zauważyć, że wydajność, ilość wyprodukowanego produktu oraz czas pracy linii produkcyjnej są ze sobą powiązane. Elektryczne ogrzewanie skraca czas nagrzewania bez uszczerbku dla jakości szkła, zmniejsza liczbę produktów uszkodzonych z powodu nierównomiernego nagrzewania, a także zapewnia stabilne procesy laminowania materiałów typu EVA/SGP/PVB. Zużycie energii spada, ponieważ elementy elektryczne przekształcają energię bezpośrednio, a system sterowania utrzymuje ustaloną temperaturę, bez konieczności radzenia sobie z fluktuacjami temperatury jak w przypadku ogrzewania gazowego. Dla szkła izolacyjnego stałe warunki temperaturowe zapewniają lepszą przyczepność i lepszą odporność na wilgoć na dłuższą metę.
Instalacja jest prosta, ale to szczegóły decydują o efektywności. Istniejące urządzenia wymagają odpowiedniej instalacji, okablowania oraz interfejsów sterujących; my dobieramy odpowiednie przewody i elementy ochronne, a także sprawdzamy izolację poszczególnych stref. Należy planować krótki czas przerwy na modernizację oraz regularne kontrole emiterów w obszarach o wysokim obciążeniu. Ciepło jest nieubłagane – regularne kontrole zapewniają ciągłą pracę linii produkcyjnej.